Imballaggio, verso una produzione zero-difetti. Ne parla Jacques Reymond, Bobst
Nel 2012 la qualità rappresenta senz’altro uno dei più importanti fattori di differenziazione nell’industria dell’imballaggio. Non importa quanto velocemente, con quale risparmio di costi e rispetto dell’ambiente sia stato prodotto un imballaggio: se non rispetta i requisiti di qualità richiesti dai grandi marchi, è molto probabile che un’intera tiratura venga scartata. Problemi di controllo qualità possono mettere a rischio i rapporti tra i produttori di imballaggi e i proprietari dei grandi marchi , un rischio da evitare soprattutto nella situazione economica attuale.
Per questo motivo una produzione zero-difetti, è un elemento chiave per fidelizzare i clienti dei produttori di imballaggio. Da oltre 20 anni l’industria si muove in questa direzione ma è solo negli ultimi anni che queste richieste sono diventate sempre più spesso parte integrante dei contratti. Non si tratta più di semplici contratti di assistenza, bensì di documenti che evidenziano nel dettaglio i criteri di qualità da rispettare, prevedendo inoltre penali in caso di inadempienza.
Molti clienti al giorno d’oggi sopravvivono o soccombono in base a tali indicatori di performance: i contratti vengono monitorati costantemente, e i produttori vengono giudicati sulla base di fattori che vanno dal ritardo nella consegna ai difetti in genere. Tutto questo fa sì che assistiamo a un crescente aumento di reclami sui prodotti finiti da parte degli acquirenti di imballaggi.
Un clima severo
Durante il processo di produzione, possono sorgere innumerevoli problemi. Nel processo di stampa ad oro a caldo per esempio possono sorgere problemi per la messa a registro del nastro o il posizionamento dell’ologramma, la qualità o la precisione della stampa; e durante la stampa off-set si possono avere macchie d’olio o d’acqua o variazioni di colore. Nella fustellatura si possono avere problemi di messa a registro, mentre la varietà di problemi che si possono avere durante le operazioni di piega-incollatura va dall’accuratezza in generale a problemi di dosaggio della colla.
È chiaro che il mancato rispetto degli standard qualitativi richiesti costituisce un costo troppo alto per i produttori di imballaggio che devono essere in grado di assicurare ai loro clienti prodotti di qualità per battere la concorrenza e non perdere gli ordini.
Imballaggio a zero difetti come processo globale
Come possono dunque i produttori di imballaggio affrontare queste sfide ed essere certi di essere sulla giusta strada verso la produzione zero difetti? La risposta purtroppo non è semplice. Le aziende devono guardare al processo nella sua globalità. Questo significa considerare la struttura organizzativa nel suo complesso; la tecnologia e i materiali usati, così come lo staff che lavora ai progetti.
Per prima cosa, un’”etica della qualità”, dovrebbe essere un valore aziendale promosso in primis dalla direzione; e i responsabili della qualità dovrebbero far capo direttamente alla direzione. Anche l’ottenimento di certificazioni quali la ISO 9000 testimonia l’attenzione posta sulla qualità, così come l’implementazione di processi quali il Total quality Management o Six Sigma.
Un alto livello di qualità può inoltre essere raggiunto solo se l’intero staff aziendale è consapevole dell’importanza che la qualità ricopre. Il personale deve essere formato in modo adeguato e ben organizzato. Ogni anello della catena produttiva deve comprendere le necessità del passaggio successivo ed avere una visione del processo nel suo insieme.
In ultima analisi il passaggio verso una produzione zero-difetti si basa fondamentalmente sulla tecnologia e sui materiali utilizzati. Per assicurare la precisione e i livelli qualitativi richiesti oggi dal mercato, è necessario valutare con attenzione i materiali grezzi utilizzati, gli utensili, i macchinari stessi, così come i sistemi per il controllo qualità in ogni fase del processo.
Per prima cosa i produttori di imballaggio devono assicurare la qualità dei materiali utilizzati, sia in termini di materie prime come cartone, inchiostro e vernici, così come degli utensili necessari alla fustellatura e alla goffratura. Si può essere tentati di ridurre i costi di questi elementi ma con una posta così alta in gioco i produttori devono essere certi di lavorare con i migliori fornitori. Sebbene questo significhi sostenere costi maggiori, si tratta di un passaggio chiave per fidelizzare il cliente.
È inoltre necessario investire per essere certi che i macchinari abbiano i requisiti necessari per raggiungere con successo una produzione zero-difetti. Con le macchine di ultima generazione in ogni fase del processo – dalla stampa a oro a caldo alla fustellatura alla fase di piega-incollatura – il produttore di imballaggio sarà perfettamente in grado di assicurare l’accuratezza e la precisione dell’intero processo.
Sono infine necessari dei sistemi di controllo della qualità ad ogni fase del processo. Oltre alla raccolta random di campioni durante il ciclo produttivo, i produttori spesso utilizzano una serie di sistemi automatizzati in linea che comprendono anche dispositivi di rilevamento per assicurare per esempio che l’adesivo sia applicato in modo corretto e la piegatura venga eseguita con precisione.
Fino a poco tempo fa però non era possibile controllare ogni scatola se non manualmente – cosa che è chiaramente impraticabile con i moderni volumi produttivi – oppure facendo passare le scatole finite su un’unità separata fuori linea, con conseguenti tempi di settaggio e lavorazione aggiuntivi e quindi rallentamento del ciclo produttivo. È comunque difficile che i dispositivi per il controllo della qualità non riducano la produttività dell’azienda.
I progressi realizzati di recente sullo sviluppo delle telecamere ad alta velocità e dei sistemi di analisi delle immagini sono estremamente importanti in quanto fanno sì che possiamo avere sistemi di controllo qualità zero-difetti per piega-incollatrici integrati in macchina. Una volta installati su una piega-incollatrice, sono in grado di controllare ogni singola scatola, in linea, durante l’ultima fase prima di lavorazione. Un tale sistema di ispezione al 100% in questa fase del processo crea un senso di fiducia nel cliente ed elimina difetti potenziali che possono insorgere nel processo produttivo come modifiche nel colore, nelle marche di registro o errori di piega-incollatura.
La qualità è un fattore che fa la differenza
In un mercato estremamente competitivo e sensibile ai prezzi come quello di oggi, fornire prodotti di qualità è il modo più efficace per fidelizzare i clienti. Se non riescono a differenziarsi per creatività, devono combattere basandosi su qualità e prezzo.
Il passaggio a una produzione zero-difetti può significare in molte aziende e mercati di dover ripensare completamente l’intero processo produttivo. Si tratta comunque di un passaggio assolutamente necessario per la soddisfazione dei clienti in un clima che si fa sempre più turbolento. E senza dubbio di un investimento necessario e di valore.
